Herstellung von SIN-Trägern (Wellenträgern) erfolgt an vollrobotisierter Produktionslinie österreichischer Herkunft. Die Gesamtleistung beträgt 14.000 Tonnen Träger im Jahr. Alle Herstellprozesse sind maximal automatisiert, was eine Einwirkung des menschlichen Faktors auf die Qualität der fertigen Teile ausschließt.

Im Werk ist eine eigene komplette Prozesskette der Stahlkonstruktionenherstellung eingeführt.

Wir verwenden nur hochqualitative zertifizierte Materialien. Unsere Hauptlieferanten der kalt- und warmgewalzten Metallprodukte sind Illich Stahlwerk (Ukraine) und Severstal (Russland).

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Das ganze Stahlmaterial wird stahlsandgestrahlt vor dem Schneiden, dadurch steigt die Qualität und Herstellungsgenauigkeit der Rohteile. Der Stahlsandstrahler ist von Gietart (Niederlanden).

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Für die Fertigung der Wellenträger ist das qualitätsgerechte Hochleistungsschneiden an einer deutschen Anlage von Messer erforderlich.

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CNC-gesteuert.

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Nach dem Schneiden werden Gurte abgesägt, nach Bedarf an der CNC-gesteuerten Anlage von Ficep (Italien) gebohrt.

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Als Mittelgurt (Wand) des Wellenträgers verwenden wir kaltgewalzte Bleche in Coils mit 2 bis 3 mm Dicke.

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Das Zusammenbauen und Zusammenschweißen der SIN-Träger erfolgt an der robotisierten Hochleistungsproduktionslinie österreichischer Herkunft mit Schweißrobotern von Abb (Schweiz). Das wellenförmige Wandblech wird mit den Flanschen mittels einer ununterbrochenen einseitigen Schweißnaht gleicher Festigkeit verbunden. Kleine Wanddicke ermöglicht zu vermeiden, dass die Träger pilzförmig sind. Die Stabilität der Schweißregime und des gesamten Schweißprozesses wird auf Programmebene überwacht.

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Fertige Stämme werden durch die CNC-gesteuerte Sägeanlage von Ficep (Italien) zwecks Maßschneidern, Bohren und Markieren gezogen.

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Träger mit großem Querschnitt werden unter Pulver am Schweißtraktor von Esab (Schweden) geschweißt.

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Die Geometrie der Schweißträgerbalken wird an der Anlage zur Pilzförmigkeitsbeseitigung abgerichtet.

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Die an der Portalmaschine von Ficep (Italien) installierte Plasmaschneidanlage von Hypertherm (USA) ermöglicht eine sehr hohe Genauigkeit und feine Schnittoberfläche, die keine Nachbearbeitung erfordert, zu erreichen. Die Anlage ermöglicht Zeit und Metall maximal effektiv zu verwenden und Arbeitskosten zu senken. Das Schneiden der Teile erfolgt mit Programmsteuerung genau nach den Detailstahlkonstruktionenzeichnungen.

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Rechteckige Teile werden mit Guillotinschere von Erfurt (Deutschland) für Stahl bis 25 mm Stärke geschnitten.

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Wird Biegen benötigt, so wird die Biegeanlage von Erfurt (Deutschland) verwendet.

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Umschweißen von Teilen der zusammengebauten Erzeugnisse wird durch hochprofessionelle Schweißer an halbautomatischen Schweißeinrichtungen Synergic von Fronius (Österreich) durchgeführt.

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Bei Schweißprozessen wird  Schutzgasgemisch (MIX-1, Ar+CO2, 82%+18%) und Schweißdraht von Esab (Schweden) verwendet, dies trägt zu besseren Schweißnahteigenschaften bei und mindert  die Metallspritzen beim Schweißen.

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Fertige Teile werden in der Portalstahlsandstrahlanlage von Gietart (Niederlanden) bearbeitet. Speziell ausgewählte Technologien und Strahlmitteleigenschaften stellen eine 100%ige Metallreinigung und dessen absolute Vorbereitung zum anschließenden Lackfarbenanstrich sicher.

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Die Anstrichabteilung ist mit Anlagen für Druckaufspritzen ausgestattet. Der Anstrich erfolgt in der geschlossenen warmen Halle, wo stabile Temperatur- und Feuchtigkeitswerte künstlich geschaffen werden, sodass die Beschichtung in kürzester Zeit austrocknet und alle Technologiebedingungen eingehalten werden.

Der Anstrich wird mit Grundiermitteln von Tikkurila (Finnland) aufgetragen.

Die Erzeugnisse sind versandbereit.

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Sandwichplatten werden an der automatisierten kontinuierlichen Produktionslinie von CANNON (Italien) mit Monatsleistung von 200.000 m2 hergestellt. Unsere Firma ist das einzige Unternehmen in der Ukraine, das über so eine Produktionslinie verfügt.

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BF Zavod stellt Sandwichplatten aus Polyurethanschaumstoff her, die dreischichtige Konstruktionen aus zwei Profilstahlblechen mit Füllung dazwischen darstellen.

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Für Wellenträgerherstellung ist das qualitätsgerechte Hochleistungsschneiden an der deutschen Anlage von Messer erforderlich.

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Wellenbleche werden an automatischen Produktionslinien hergestellt. Wellenbleche werden sowohl aus verzinktem, als auch polymerbeschichtetem (Polyesterbeschichtung) Stahlblech bis 1,5 mm Dicke hergestellt. Die Beschichtungsfarben entsprechen der internationalen RAL-Skala. Das diese Linien bedienende technische Personal wurde im Unternehmen des Anlagenlieferanten geschult.

Unsere Firma stellt Sandwichplatten aus Polyurethanschaumstoff her, die dreischichtige Konstruktionen aus zwei Profilstahlblechen mit Füllung dazwischen darstellen.

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Unser Unternehmen verfügt über eine moderne österreichische Linie für Biegeprofilherstellung. Das ist eine kontinuierliche Linie mit Laufmessern und Profilwand- und Flanschenlochereinrichtung. Die Leistung der Linie beträgt bis 30 Laufmeter Profile pro Minute. Das Profilsortiment hängt von der Wandhöhe, Flanschenbreite und Blechstärke ab.

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